在浙江钱江机器人有限公司，焊接工程师王洋的生活围绕着“调试、测试、再调整”展开。与传统焊接工序不同，王洋只需在“人机界面”输入指令，就能指挥机械臂执行焊接任务。工业机器人的手，早已“伸”到了焊接领域，而王洋正是实践者与见证者。

  从业十余年，王洋通过日复一日的钻研与实践，书写着属于自己的“智”造篇章。他说：“工艺是相通的。从人到机的转变不仅是技术的迭代，更是知识与经验的传承。”

  学生时代的广泛实践为王洋铺设了通往技术创新的道路。入职后，王洋坚持理论与实践结合，不断探索深耕，并将积累的经验应用于更高层次的挑战中。

  2012年，王洋参与了国家级重点项目——“蛟龙号”深海潜水器40毫米以上钛合金手工氩弧焊焊接工艺的研发与生产工作。由3人组成的开发团队通过广泛查阅国内外文献资料，进一步探索钛合金的很多材料性能，筛选适合的焊丝种类，并进行了大量的试验验证。最终全程采用手工氩弧焊的方式来进行攻关。

  王洋介绍说，样品厚度54厘米，焊接过程需要五六个小时，甚至更久，但焊接过程中，手要从始至终保持平稳。“抖动，就会产生夹渣。即使到了最后一步，有小差错也得重新再来。”

  一切技术都没有办法弥补基本功不过硬带来的缺陷。这一项目，让王洋再次正视基本功，他开始埋头苦练。为了训练效果更明显，他在手腕上缠了根绳子，绳子另一端悬着铁块。最开始，他只能坚持半小时。半年后，这一段时间变成了6小时以上。

  回首这段经历，王洋感慨，这段艰苦而充实的学习与实践，成为他职业生涯中一笔宝贵财富。

  2013年，浙江钱江机器人有限公司成立，王洋也在同年调入该公司。作为团队中最年轻的成员，王洋参与设计了研发机器人的弧焊功能包、焊接工艺、焊机焊枪的选型以及其他功能的开发测试等多项工作。

  王洋翻出一本笔记本，上面密密麻麻地记录着试错过程。“忙起来不太注意时间。尤其是在焊接机器人即将推向市场的关键时期，经常加班到晚上10点甚至凌晨，反复来测试，以确保其达到上市标准。”2015年底，浙江钱江机器人成功将首批焊接机器人推向市场。

  作为焊接机器人的“最强大脑”，王洋现在主要负责末端应用以及售后服务等工作。“研发是一个从0到1的工作，而按照每个客户的不一样的需求，比如产品的特性、定制功能等，我们应该在‘1’的场景上搭建应用场景，设计出最佳的焊接工艺参数和方案。”面对扩大的客户群和重复的产品需求，王洋计划着重开发高需求、高复用性的功能及解决方案，高效实现用户的共性需求。

  “现在技术迭代太快，每天要一直地学习来适应。”在不宽裕的业余时间内，王洋仍坚持带头攻坚，了解国内外机器人控制管理系统、阅读专业文献，不断的提高自己的技术水平、拓宽视野。

  王洋深知国内市场对焊接技能型人才的需求有多大，在完成自己的本职工作以外，他也会带徒培训。“我们问什么，师傅教什么，师傅是丝毫没有保留的。”王洋的第一位徒弟陈少波说。

  一次，杭州某叉车制造工厂内，负责底盘焊接的机器人遇到了技术难题，导致焊接质量不稳定。王洋带着陈少波一起赶到现场，对焊接机器人的当前工作状态进行了全面观察。十几个小时的测试过程中，陈少波一直紧跟其后，仔仔细细地观察王洋每一个检查的动作。回去的路上，王洋还会和他复盘遇到的问题，以便他未来遇到类似情况时能妥善解决。

  如今，王洋正带领着一批批零基础或非焊接专业的年轻人入门机器人行业。王洋认为，让徒弟们充分掌握传统焊接技术，在此基础上利用数字思维进行创新应用，是培养未来焊接领域卓越人才的关键。