碳纤维是含碳量高于90%的无机高分子纤维，是由片状石墨微晶等有机纤维沿纤维轴向方向堆砌而成，经碳化及石墨化处理而得到的微晶石墨材料。其密度通常在1.5-2克/立方厘米，质量较铝更低。但其强度却高于钢铁，更具有耐腐蚀、高模量的特性，在现今所有工业领域，已成为最重要的材料。由于其纤维细丝结构，所以碳纤维兼备纺织纤维的柔软可加工性。进入新世纪以来，其在工程与制造业领域的重要性日益增加。

  对于碳纤维材料来说，强度（TensileStrength）以及模量（Tensile Modulus）是其最重要的两个指标。

  那么，碳纤维的“强度”与“模量”分别代表什么含义？最通俗的说法就是，强度越高的纤维丝，它就越不易被拉断。而模量数越高，则丝体就越是“坚挺”而不易弯折。相反，模量低则丝体会显得“软趴趴”。

  目前主流的碳纤维丝，其型号或者标注TXXX，通常以高强度为主要特征，或者是写着MXXJ，则走意模量为主的路线。而两者标号越是高，则代表材料越是高端。前者目前实现量产的最高规格，为T1000型，后者目前高规格主流为M60J。

  通常来说，两种特性的弹纤维丝是不能单独使用的。生产和加工中，一般按照其用途，依照不同的比例来进行混合。以目前流行的汽车用碳纤维车架来说，T1000纤维虽强度惊人，但由于其模量不足，太软而难以成形。所以在实际加工全碳纤维车架的时候，必须要混合特殊的比例的M60J规格纤维。反之M60J虽然坚挺，但实际强度指标不足，故同样无法被单独加工成材。

  而根据美日两国目前的法令，任何规格高于T800与M60J级（含）以上的碳纤维材料，是严禁对华出口的。

  早在碳纤维材料开始大量工业化运用的20年前，从上世纪70年代起，日本东丽公司的聚丙烯腈碳纤维，就有高强度和高模量两个系列。以当时的技术而言，同时实现碳纤维的高强度和高模量在技术上是难以实现的。正所谓——鱼与熊掌，不可兼得。

  但是，自上世纪末以来，随着MJ系列的出现，这一问题似乎得到了一定的解决。虽然目前MJ系列的碳纤维依然以模量系数为主，但在强度方面较之以前的纯模量类产品，得到了一定的改善。

  使用碳纤维材料制造的超级跑车。其车身和部件所使用的材料，以MJT两种规格碳纤维混合制作

  上述特性也使得美日对于MJ系列碳纤维材料的控制，实际较之T系列更为严格。根据中科院山西煤化所和中科院研究生院的研究，MJ产品最大特点就是纤维表面都有沟槽。而我国需要在这一领域取得突破，还需假以时日。

  目前，世界碳纤维产业总规模已达到年总产量4万吨以上。随着中国产业的逐步升级，对高性能材料需求的日渐增长，目前国内每年对碳纤维材料的需求量已超过4千吨规模。其中尤以各类可被用于航空器、航天器的高强度型号，需求最为旺盛。然而，碳纤维材料的核心技术，目前仍被日本、美国、德国等三国家垄断。其商业化产能，亦集中在上述国家的少数企业手中。

  近年来，为了抑制中国国家力量的增强，各类关键性国防装备与技术的研发，美日等国严格执行高端碳纤维产品对华禁运、各类生产技术严格封锁的政策。对于任何敢于打破禁令对华运送这一宝贵战略物资的人，都予以最严厉的惩处。此外，在中低端产品领域，多家国外业界领先企业，先后登陆中国市场，对正在努力成长的本土企业形成较为强大的竞争压力。在上述背景之下，虽然目前中国政府极大地加强了对碳纤维行业的引导和扶持力度，但在当前依然偏大的技术差距下，国产碳纤维的突围之路仍然坎坷。

  碳纤维曾是中国长期忽视的领域。自上世纪80年代以来，仅有少数机构和研究单位，凭借极为有限的资金在磕磕绊绊地关门搞着研发。那么，当时的水平到底如何呢？2007年，国内某实验室好不容易弄出个T300等级的3K碳纤维。时任国务院总理的，在参观后曾感动地称赞道：30年磨一剑！然而T300级产品，即便在2007年都只是业界的低端品而已……好在进入新世纪以后，随着中国经济的全面起飞，资金困难的问题已得到了极大的缓解。在十二五规划启动后，随着国务院一声令下之后，数以几千亿的资金涌入了碳纤维领域。很短时间内，位于全国各地的十几家碳纤维生产公司先后挂牌成立，整个产业似乎一夕而成。

  密集的投资在较短的时间内提升了国内相关产业的能力。5年之后，国内产品的产能和品质，已有了全面的提高。公开渠道的多条新闻均指出，继2012年25吨级T800试生产线竣工投运后，中国首条千吨级T800生规格碳纤维产线月在江苏镇江新区奠基。该项目总投资达6亿之巨，并已于数天前真正开始启动。而其目标更是直指当今业界有突出贡献的公司，日本东丽公司！

  由于中国官方正为解决碳纤维材料问题而不惜血本来投资，由此也令相关企业乐观地预计，国内最快将在2020年建成首条千吨级T1000碳纤维生产线和百吨级MJ系列高强度高模量碳纤维生产线。与此同时，还将开展T1200和M70J级等更高性能纤维的产业化工作。

  说完了规划，也许有人不禁要问：国内目前主流国产碳纤维，究竟在什么水平上呢？

  以中复神鹰2012年开始量产的SYT45型例，根据2014年的公开材料其抗拉强度达到4.5GPa以上，模量约为240GPa。与日本东丽的产品相比（抗拉强度4.9GPa）有10%左右的差距。而到了2014年，中复神鹰已经有了SYT49/SYT50（当时暂不能大规模量产），其抗拉强度分别达到4.9GPa/5.0GPa。

  我们从中能够正常的看到，中国企业在该领域的进步速度是令人满意的。然而即便如此，我们在时间上也落后日方约5年左右。因为在我们开始能够稳定生产T800级产品的同时，东丽公司慢慢的开始试生产T1100型产品了……

  时间进入2016年，日本曾经引以为傲的家电产业，已被中国企业杀至全面总崩。但日本的国运是否会真正从此衰落，尚有诸多未定之数。其中以碳纤维材料为代表的新材料技术，将是支撑日本继续屹立于世界强国之列的关键性产业。

  日本在该领域内的优势是巨大的。就在今年1月14日，日方高调宣布：其开发出一种全新工艺，可使聚丙烯腈类碳纤维的生产效率提高10倍，而且还能减少生产所需能量及二氧化碳排放量。

  此次开发的全新制造工艺，是在日本新能源产业的技术综合开发机构（NEDO）以汽车重量减半为目标的材料及接合及技术综合开发项目“革新性新构造材料等研究开发”中，以东京大学为中心，与日本产业技术综合研究所、东丽、帝人、东邦特耐克丝（帝人集团）、三菱丽阳共同开发的。而上述4家公司，2014年在聚丙烯腈类碳纤维领域握有全球65%的份额。

  毫无疑问，积攒了第二次世界大战后半个世纪的功力，日本的材料技术界在未来相当长一段时间内，仍旧能对华形成一定的技术优势。这场新材料领域内的博弈，可能将延续几十年之久。

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